超聲波探傷發(fā)現(xiàn)工件不合格如何處理？

當工件通過超聲波探傷被判定不合格后，接下來就需要嚴格按照標準化的處理流程進行操作，以確保缺陷得到妥善處理，避免不合格工件流入后續(xù)環(huán)節(jié)，影響產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)安全。這一流程主要包括缺陷標記與隔離管控、二次復驗與等級判定、多維度原因分析報告、分級處理措施實施以及全流程記錄存檔這五個關鍵步驟。

（一）缺陷標記與隔離管控

一旦發(fā)現(xiàn)工件存在缺陷，就需要立即對其進行標記和隔離。使用筆在工件表面標注缺陷位置，這一過程要求極高的精度，精度需控制在±2mm，以確保后續(xù)處理能夠準確針對缺陷部位。同時，采用標簽記錄檢測時間、缺陷參數(shù)等關鍵信息，這樣可以方便后續(xù)查詢和追溯。

完成標記后，要立即將不合格工件進行隔離，避免其與合格工件混淆，流入下道工序。在隔離區(qū)域，需懸掛“待處理”警示牌，醒目地提醒相關人員該工件的狀態(tài)，防止誤操作。

（二）二次復驗與等級判定

為了確保檢測結果的準確性和可靠性，需要對不合格工件進行二次復驗。采用雙探頭交叉掃查的方式，即直射法與斜射法相結合，從不同角度對缺陷進行探測。在復驗過程中，要仔細對比兩次檢測的波形差異，通過分析波形的變化，進一步確定缺陷的性質(zhì)和尺寸。

依據(jù)GB/T2970等相關標準，對缺陷進行等級判定。例如，當缺陷波高＞80%底波且面積＞50cm2時，按照標準應判定為Ⅲ級不合格。在實際操作中，對于某橋梁用鋼梁的探傷檢測，首次檢測發(fā)現(xiàn)一處缺陷，經(jīng)過二次復驗，根據(jù)波形特征和相關標準，準確判定該缺陷等級，為后續(xù)處理提供了科學依據(jù)。

（三）多維度原因分析報告

為了從根本上解決問題，避免類似缺陷再次出現(xiàn)，需要編制詳細的《缺陷分析報告單》。這份報告涵蓋多個方面的內(nèi)容：首先是化學成分檢測值，將檢測得到的化學成分與內(nèi)控標準進行對比，查看是否存在成分超標或異常的情況；其次是低倍/金相檢測照片，在照片上清晰標注夾雜物等級，直觀展示金屬內(nèi)部的組織結構；還有工藝參數(shù)追溯表，將關鍵工序的實際值與標準值進行對比，找出工藝參數(shù)的偏差。

（四）分級處理措施實施

可修復缺陷處理：對于淺表層裂紋（深度＜5mm）這類可修復缺陷，通常采用機械打磨的方式進行處理。以風電法蘭表面裂紋為例，使用打磨設備將裂紋部位打磨掉，打磨后需保證粗糙度Ra≤6.3μm，以滿足表面質(zhì)量要求。打磨完成后，再采用磁粉復驗的方法，對打磨部位進行100%復檢，確認缺陷已被完全消除，確保工件能夠繼續(xù)使用。

限制使用處理：當工件的缺陷等級未超過服役條件的允許范圍時，可以采取限制使用的處理方式。比如壓力容器用鋼存在Ⅱ級缺陷，但設計允許在一定條件下使用，此時就需要出具《缺陷適用性評估報告》，詳細評估缺陷對工件性能和安全的影響。這份報告需經(jīng)總工程師審批后，工件才能限量使用，同時要對其使用情況進行跟蹤監(jiān)測。

報廢處理規(guī)范：對于無法修復的Ⅲ級缺陷工件，必須進行報廢處理。在報廢過程中，需在監(jiān)督下進行切割破壞，切割尺寸要小于1/4原尺寸，以確保工件無法再被誤用。同時，要記錄報廢原因、編號及處理時間等信息，并將這些信息存檔備查5年以上，以便后續(xù)查詢和統(tǒng)計分析。

（五）全流程記錄存檔

建立《不合格品處理臺賬》是整個處理流程的最后一個關鍵環(huán)節(jié)，也是實現(xiàn)質(zhì)量追溯和持續(xù)改進的重要依據(jù)。臺賬中包含工件編號、檢測日期、缺陷類型、處理措施、復驗結果、責任工序等12項詳細信息。通過對臺賬的分析，可以清晰地了解不合格品的產(chǎn)生情況和處理過程。